中国航空报讯：在航空领域中，发动机是飞机动力系统的核心组成部分，对于飞行的安全性、可靠性和经济性等都有着至关重要的影响。一般说来，航空发动机主要由静子、机匣和作高速定轴旋转的转子等组成。其中，机匣是整台发动机的支架，也是支撑转子和固定静子的重要部件，因而机匣在整台发动机中的作用举足轻重。作为发动机内重要的承载、连接部件，机匣的主体结构大多为薄壁回转体，而且具有径向尺寸大、结构元素多、型面和内腔复杂、外壁单薄易变形、精度要求高等特点，这些都增加了对其进行加工与多轴测力传感器测量的难度。

目前，国内的航空发动机研制和生产单位在应对大型航空发动机机匣的多轴测力传感器测量问题时，主要依赖于传统的接触式三坐标测量机，并采用笛卡尔直角坐标系和机械触发式测头，不仅存在速度慢、效率低、需要人工干预等缺点，而且在对空间曲面的测量方面具有很大的局限性。以某大型航空发动机机匣为例，需要三坐标测量机测量的项目多达200余项，这就导致一次测量的时间通常在1天以上。而国外的先进坐标测量设备大多采用复合式测头与多轴联动测量技术，即将传统的三坐标测量机与高精度的回转机构结合起来，以构建多轴联动的坐标测量系统，从而实现了复杂曲面零件的高精度点位测量与高效率扫描测量。这是新一代坐标测量技术与装备的发展趋势，对于航空发动机机匣测量多轴测力传感器系统的搭建具有重要的借鉴意义。

在这样的背景下，为了解决当前大型航空发动机机匣测量中的工作量大、效率低等难题，航空工业精密所依托自身在精密、超精密制造技术以及精密测量、测试技术等领域的技术积累和优势，在大型航空发动机机匣测量系统及在线测量技术方面开展了卓有成效的研究工作，研制出了基于高精度气浮转台的多轴测力传感器测量系统，并对基于此系统的机匣测量方法进行了开发，从而实现了在三维空间中对大型航空发动机机匣的形状、尺寸和位置等几何参数进行快速精密测量的目标，可以大幅度提高我国航空发动机行业的机匣测量效率，这对于提升我国大型航空发动机的制造水平以及国产高档测量装备的技术水平均具有重要意义。